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數控車床操作需要注意什么問題

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　數控車床是機械廠重要的加工機械，那么在數控機床操作的途中我們需要注意什么呢？數控車床生產廠家簡單的和大家說說。

　　零件加工編程

　　因對加工的產品精度要求較高，所以在編程時需考慮零件的加工順序：

　?、傧茹@孔后平端（防止鉆孔時縮料）；

　　②先粗車，再精車（保證零件精度）；

　?、巯燃庸す畲蟮淖詈蠹庸す钚〉模ūＷC小公差尺寸表面不被劃傷及防止零件變形）。

　　選擇切削參數

　　根據材料硬度，選擇合理的轉速、進給量及切削深度：

　　①碳鋼材料選擇高轉速，高進給量，大切削深度。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切削深度 2mm；

　?、谟操|合金選擇低轉速、低進給量、小切削深度。如：GH4033，選擇S800、F0.08、切削深度0.5mm；

　?、垅伜辖疬x擇低轉速、高進給量、小切削深度。如：Ti6，選擇S400、F0.2、切削深度0.3mm。以加工某零件為例：材料為K414，此材料為特硬材料，經過多次試驗，最終選擇為S360、F0.1、切削深度0.2，才加工出合格零件。

　　對刀方法

　　先選擇零件右端面中心為對刀點，并設為零點，機床回原點后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心為零點對刀；刀具接觸到右端面輸入Z0點擊測量，刀具的刀補值里面就會自動記錄下測量的數值，表示Z軸對刀對好了。

　　X對刀為試切對刀，用刀具車零件外圓少些，測量被車外圓數值（如x為20mm）輸入x20，點擊測量，刀補值會自動記錄下測量的數值，這時x軸也對好了；

　　該對刀方法，即使機床斷電，來電重啟后仍然不會改變對刀值，可適用于大批量長時間生產同一零件，其間關閉車床也不需要重新對刀。

　　加工前調試

　　零件在編完程序，對好刀后需要進行試切調試，為了防止程序上出現(xiàn)錯誤和對刀的失誤，造成撞機事故。

　　應先進行空行程模擬加工，在機床的座標系里面對刀具向右整體平移零件總長的2~3倍；然后開始模擬加工，模擬加工完成以后確認程序及對刀無誤，再開始對零件進行加工，首件零件加工完成后，先自檢，確認合格，再找專職檢驗檢查，專職檢驗確認合格后這才表示調試結束。

　　完成零件加工

　　零件在首件試切完成后，就要進行成批生產，但首件的合格并不等于整批零件就會合格，因為在加工過程中，因加工材料的不同會使刀具產生磨損，加工材料軟，刀具磨損就小，加工材料硬，刀具磨損快，所以在加工過程中，要勤量勤檢，及時增加和減少刀補值，保證零件的合格。

　　防止機床發(fā)生碰撞

　　機床碰撞對機床的精度是很大的損害，對于不同類型機床影響也不一樣，一般來說，對于剛性不強的機床影響較大。所以對于高精度數控車床來說，碰撞絕對要杜絕，只要操作者細心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以預防和避免的。

　　發(fā)生碰撞的主要原因：

　　①對刀具的直徑和長度輸入錯誤；

　?、趯ぜ某叽绾推渌嚓P的幾何尺寸輸入錯誤以及工件的初始位置定位錯誤；

　?、?機床的工件坐標系設置錯誤，或者機床零點在加工過程中被重置，而產生變化，機床碰撞大多發(fā)生在機床快速移動過程中，此時發(fā)生的碰撞的危害也最大，應絕對避免。所以操作者要特別注意機床在執(zhí)行程序的初始階段和機床在更換刀具的時候，此時一旦程序編輯錯誤，刀具的直徑和長度輸入錯誤，那么就很容易發(fā)生碰撞。在程序結束階段，數控軸的退刀動作順序錯誤，那么也可能發(fā)生碰撞。

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